6 M´s: Usualmente se refiere a los 6 componentes de un proceso de fabricación: Maquinaria, Materiales, Mano de Obra, Métodos, Medición y Medio Ambiente.

8 disciplinas: Metodología basado en el proceso de mejora continua de Deming, orientada a la solución de raíz de un problema en la Organización (usualmente producción de defectivos).

A3: Herramienta de Manufactura esbelta para la solución de raiz de un problema en la Organización. Se basa en la mejora continua, en el aprovechamiento del aprendizaje y en el desarrollo de las personas.

Acciones correctivas: Acciones tomadas en el sistema o proceso para asegurar que el incumplimiento no se repetirá.

Acciones de mejora: Cuando se alcanza un adecuado cumplimiento, en los sistemas de calidad se debe tomar acciones de mejora para incrementar los objetivos y/o disminuir los costos.

Acciones preventivas: Acciones tomadas para evitar la potencial ocurrencia de un incumplimiento.

AIAG: (Grupo de acción automotriz internacional) Grupo interdisciplinario sin fines de lucro, creado por los OEM´s americanas y japonesas con la finalidad de publicar estándares de mejora de la calidad en el sector automotriz y sus cadenas de suministro.

AIAG VDA FMEA 1a Edición: (Análisis de modo y efectos de falla publicado por la AIAG y VDA en su conjunto) La AIAG y la VDA integraron un equipo multidisciplinario para investigar, documentar y publicar métodos unificados para la elaboración de FMEA´s, tanto de diseño, como de proceso. Aun no es un requisito, pero se esperó que lo sea en los próximos meses, para todas las cadenas de suministro del sector automotriz.

ANOVA: (Análisis de varianza) Herramienta estadística aplicada para identificar el grado de variación que aportan los diferentes factores en un proceso

APQP:(Planeación Avanzada de la Calidad del producto) Metodologías estándar publicadas por la AIAG para el diseño y desarrollo de productos y procesos en el sector automotriz. Incluye metodologías para diseño de planes de control. Forma parte de las denominadas Core Tools

Atributos: Información para la medición de una o más características de un producto en donde el resultado son 2 o 3 posibilidades y se utilizan los sentidos del inspector (vista, tacto, gusto) para tomar una decisión.

Auditoria de Proceso: Se refiere a la revisión (por parte de un auditor) de los elementos de control establecidos para un proceso de fabricación.

Auditoria de Producto: Se refiere a la revisión (por parte de un auditor) de las diferentes características de calidad comprometidas con el cliente, para un producto fabricado en la organización.

Auditoría Externa: Proceso ejecutado por un auditor externo contratado para revisar el grado de cumplimiento de un sistema de gestión implementado.

Auditoría Interna: Proceso interno ejecutado por personal de la Organización (debidamente entrenado) para revisar el nivel de cumplimiento de un sistema de gestión implementado.

Bias Study: (Estudio de sesgo) Aplicación de herramientas estadísticas para determinar el tamaño del sesgo de un gage, con respecto a un patrón maestro.

Black Belt: (Cinturón Negro) Denominación a una persona entrenada (usualmente con más de 100 horas), certificada y con amplia experiencia en la ejecución de proyectos basados en la metodología Six Sigma.

Bypass Characteristic: (Desviación de una característica de calidad) Se refiere a una característica ce calidad en el material o componentes recibidos de proveedores, que NO afecta la calidad de los productos de la organización, pero puede afectar la calidad de productos ya ensamblados, con el cliente.

Bypass process: (Desviación del Proceso) Se refiere a un cambio planeado en el proceso de producción autorizado por el cliente, antes de la generación potencial de defectos.

Concordancia por Atributos: Aplicación de herramientas estadísticas para determinar el nivel de acuerdo (concordancia) cuando un Grupo de inspectores aplican su juicio personal para evaluar la calidad de una pieza.

Contención: Acciones tomadas para corregir un incumplimiento.

Contramedidas: Se refiere a las acciones correctivas y de contención ejecutadas despues de aplicar alguna de las metodologías de solución de problemas.

CPK: (Índice de Capacidad del Proceso) Métrica utilizada para predecir el número de defectos en el producto (en una característica) que serán producidos en un proceso. Se utiliza la desviación estándar entre grupos para su cálculo.

CQI: (Mejora continua de la Calidad) Se refiere a una serie de publicaciones y estándares de la AIAG para la mejora de aspectos específicos relacionados con la calidad. .

CQI-12: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de recubrimiento metálico) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de recubrimiento metálico en un proceso de producción.

CQI-14: (Guías y directrices para la gestión de garantías automotrices) Directrices a seguir publicadas por la AIAG en la gestión de garantías de partes y componentes ensamblados en un vehículo automotor.

CQI-15: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de soldadura robusta) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de soldadura robusta en un proceso de producción.

CQI-17: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de soldadura) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de soldadura en un proceso de producción.

CQI-18: (Soluciones efectivas a prueba de error) Guías publicadas por la AIAG para trancisionar a la organización de un enfoque de detección hacia la aplicación de herramientas efectivas a prueba de error.

CQI-19: (Guías para la gestión de proveedores de sub nivel) Publicación de la AIAG con herramientas y principios para desarrollar proveedores de subnivel en cadenas de suministro automotrices.

CQI-20: (Directrices para la solución efectiva de problemas) Guías publicadas por la AIAG, a participantes en un proceso productivo, para la solución efectiva de problemas.

CQI-22: (Costos de pobre calidad) Guías de la AIAG para que los involucrados en un proceso de fabricación identifiquen, analicen y disminuyan los costos de pobre calidad.

CQI-23: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de moldeo) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de moldeo en un proceso de producción.

CQI-24: (Guías para la revisión del diseño basado en modos de falla) Publicación de la AIAG que brinda orientación a involucrados en procesos APQP para revisar diseños a partir de los modos de falla ocurridos.

CQI-25: (Control estadístico de proceso, guías para un inicio rápido) Guías publicadas por la AIAG para organizaciones que apenas inician con la aplicación de herramientas SPC. Lineamientos para una implementación adecuada.

CQI-26: (Control estadístico de proceso) Guías publicadas por la AIAG para la correcta aplicación de herramientas SPC en procesos con corridas de producción cortas.

CQI-27: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de fundición) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de fundición en un proceso de producción.

CQI-28: (Guías para la gestión de la trazabilidad) Guías publicadas por la AIAG, a participantes en un proceso productivo, para gestionar una correcta trazabilidad en productos y materiales.

CQI-8: (Procesos de auditoria de capas) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para el desarrollo de auditorías de capas para el proceso productivo de la organización.

CQI-9: (Procesos especiales: Evaluación de sistemas de tratamiento térmico ) Metodologías y principios publicadas por la AIAG para la evaluación de la calidad de sistemas de tratamiento térmico en un proceso de producción.

CSR: (Requerimientos específicos del cliente) Aparte de las Core tools, algunos CQI´s y todos los requisitos IATF 16949 2016, los OEM´s publican requisitos adicionales para sus proveedores y cadenas de suministro correspondientes.

Datos continuos: Son producto del uso de un instrumento de medición que arroja exactas, cuando se mide alguna característica de un producto (peso, dimensión, volumen, diámetro, grados, etc.) .

Debug Process: (Proceso de depuración) Durante el APQP, las corridas de producción Debug usualmente se refieren a corridas piloto para ajustar y mejorar los componentes del proceso.

Detección: En el FMEA, se utiliza para valorar la calidad de nuestros controles y sistemas que influyen en la fabricación de productos con defecto. Si el sistema es maduro y está orientado a las causas de falla, el valor será bajo. Por el contrario, si el sistema es relativamente nuevo y se orienta a detectar la no calidad, el valor será alto. Se aplican las tablas publicadas por la AIAG.

DOE: (Diseño de experimentos) Aplicación estructurada de herramientas estadísticas para optimizar el resultado de un proceso de producción, por medio de una combinación razonada de variables.

Estudios de Estabilidad: Aplicación de herramientas estadísticas para evaluar el sesgo de un gage a lo largo del tiempo. Cuando se aplican correctamente, estos estudios son la base para determinar los periodos de calibración.

Estudios de Linealidad: Aplicación de herramientas estadísticas para evaluar el sesgo de un gage a lo largo del rango de variación del proceso.

Fixture: (Accesorio fijo) Se refiere a un componente fijado en alguna parte de la línea de producción, que ayuda al operador, ya sea para verificar el cumplimiento de una o más características de calidad del producto ó en el mismo proceso de ensamble.

FODA: (Fuerza, oportunidades, debilidades y amenazas) Herramienta de naturaleza lógica para analizar el contexto de una organización, con la finalidad de identificar y gestionar riesgos y oportunidades principales.

Gage: (Instrumento de medición) Usualmente aplicado a un instrumento de medición susceptible de ser calibrado.

Gage R&R: (Repetibilidad y Reproducibilidad de un gage) Aplicación de herramientas estadísticas para analizar la variación de un gage, en términos de repetibilidad (mismo proceso) y reproducibilidad ((otro proceso) .

Graficas P: Herramienta estadística para evaluar la estabilidad de un proceso y la influencia de causas tanto naturales como especiales, considerando la porción (o porcentaje) de piezas con defecto.

Graficas XR: Herramienta estadística para evaluar la estabilidad de un proceso y la influencia de causas tanto naturales como especiales, considerando la variación y el centrado de un proceso. Se basa en la aplicación de mediciones, grafica de medias (X) y gráfica de rangos (R) .

Green Belt: (Cinturón Verde) Denominación a una persona entrenada (usualmente entre 60 y 90 horas), certificada y con experiencia en la ejecución de proyectos basados en la metodología Six Sigma.

Hallazgo: Se refiere a la identificación de un potencial incumplimiento en unos sistemas de gestión. Un Hallazgo puede derivar en una no conformidad o solo en una observación al auditado.

IATF: (Fuerza de Tarea Automotriz Internacional) Grupo interdisciplinario Internacional creada por los OEM´s americanos y europeos para integrar y documentar los requisitos de calidad para los proveedores del sector automotriz. Son los creadores de la Norma IATF 16949 2016 la cual integra el 100% de los requisitos ISO 9001:2015 a los requisitos específicos del sector automotriz.

IMDS: (Sistema internacional de datos de materiales) Los proveedores del sector automotriz, deben registrar los materiales utilizados en IMDS, para asegurar cumplimiento de requisitos legales y reglamentarios, así como facilitar procesos de reciclaje.

ISO 14001 2016: Requisitos mandatorios para implementar un sistema de gestión ambiental en los diferentes procesos de la organización (aspectos e impactos ambientales) .

ISO 19011 2018: Guías y lineamientos (no mandatorios) para gestionar auditorios sistemas de gestión de la calidad, ambiental y de Salud y Seguridad en el Trabajo.

ISO 31000 2018: Guías y lineamientos (no mandatorios) para gestionar riesgos organizacionales de distinta índole en los procesos de una Organización.

ISO 45001 2018: Requisitos mandatorios para implementar un sistema de gestión de la salud y seguridad en el trabajo en los diferentes procesos de una organización.

Jig: (Plantilla) Herramienta diseñada a la medida de un proceso de producción, con el objetivo de asegurar repetibilidad y exactitud en la fabricación de un componente.

Limites de control: Se refieren a los limites calculados con la variación del proceso, usualmente consideran 3 desviaciones estándar hacia arriba (límite superior) y 3 desviaciones estándar hacia abajo (límite inferior) .

Límites de especificación: Límites o tolerancias especificados por el cliente. En su caso, calculados por el ingeniero de Procesos para asegurar la calidad en el producto.

Manufactura Lean: Conjunto de herramientas principios y fundamentos establecidos por Toyota, para identificar y eliminar cualquier fuente de desperdicio en un proceso productivo.

Método analítico: Aplicación de herramientas estadísticas para evaluar el desempeño de un gage automático, el cual a partir de una petición programada (automatizada) determina si una pieza cumple o no con una característica de calidad.

Metodología DMAIC: Término aplicado usualmente a la metodología: Definir, Medir, Analizar, Mejorar (Improve) y Controlar; de Six Sigma.

MMOG/LE: )Guías para la gestión operacional de materiales y Evaluación logística) Publicación de la AIAG con guías y directrices para mejorar la gestión de materiales y evaluar la calidad de procesos logísticos.

MSA: (Evaluación del sistema de medición) Conjunto de técnicas y herramientas estadísticas publicadas por la AIAG, para evaluar la variación y localización de las mediciones realizadas en un proceso de producción. Es una de las denominadas Core Tools.

MTBF: (Tiempo promedio entre fallas) Indicador de TPM para medir el tiempo promedio entre fallas de un Equipo de producción. En consecuencia, se espera que estos tiempos se incrementen para lograr una mayor fiabilidad.

MTTR: Tiempo promedio para reparar Indicador de TPM para medir el tiempo promedio que se debe invertir para reparar un equipo de producción. En consecuencia, se espera que estos tiempos disminuyan para lograr una mayor mantenibilidad.

Ocuurencia: En FMEA, se utiliza para determinar el grado en el que una falla potencial puede ocurrir o de hecho ocurre. Aquí son importantes los controles de causas más que los controles para detectar. Se aplican las tablas publicadas por la AIAG.

OEE: (Eficiencia General de los Equipos) Indicador de TPM para medir las pérdidas de un equipo clave de producción. Usualmente, del tiempo total se descuentan los paros (programados y no programados), perdidas en eficiencia (PE Velocidad menor) y pérdidas por la producción de piezas con defectos.

OEM: (Fabricante de equipo original) Normalmente se refiere a las armadoras automotrices, de autobuses y de otros equipos utilizados en los diferentes sectores de la industria. Representa el punto inicial y final de una cadena de suministro.

Overhauling: (Mejora de los Equipos) Herramienta de TPM indicada para el proceso de mantenimiento mayor dirigido a que los equipos de producción alcancen un desempeño similar al alcanzado de acuerdo a sus condiciones originales de operación.

PFMEA & DFMEA: (Análisis de modo y efectos de falla (Proceso y diseño) ) Metodologías publicadas por la AIAG para identificar riesgos potenciales de fallas en el diseño de un producto o proceso productivo, con la finalidad de tomar acciones para disminuir su ocurrencia o mejorar su detección. Es una de las denominadas Core Tools.

PMI: (Instituto de Administración de Proyectos) Institución internacional a cargo de publicar las mejores prácticas para la gestión de un proyecto. También a cargo de otorgar certificaciones a profesionales que han acreditado dichas prácticas.

PPAP: (Proceso de aprobación de partes para producción) Protocolo publicado por la AIAG necesario para demostrar capacidad (calidad y volumen) para surtir consistentemente materiales o componentes en el sector automotriz. Es una de las denominadas Core Tools.

PPK: (Índice de desempeño del proceso) Métrica utilizada para predecir el número de defectos en el producto (en una característica) que serán producidos en un proceso. Se utiliza la desviación estándar de todos los datos para su cálculo.

PPM¨s: (Partes por millón) Se refiere a la cantidad potencial de defectos que un proceso genera (para una característica) por cada millón de piezas producidas. Para su cálculo, es necesario el cálculo previo del CPK.

Priority action: (Prioridad de acción) En el FMEA es el resultado de la combinación de la Severidad, Ocurrencia y Detección. Ciertas combinaciones indican acciones con prioridad, con respecto a otras.

Pruebas de Hipotesis: Herramientas estadísticas para demostrar las causas de un problema y sus correspondientes efectos.

PSW: (Garantía de Surtimiento de partes) Una vez que se ha ejecutado el PPAP con resultados positivos, el cliente expresa su autorización para el surtimiento ordinario de partes para producción, Usualmente en un formato denominado PSW.

Run & rate: (Corrida de calificación o evaluación) Usualmente organizada durante los procesos APQP, específicamente para aprobar los requerimientos del PPAP y obtener la aprobación del cliente para la fabricación y surtimiento de parte automotrices.

Severidad: En el FMEA se utiliza para determinar el grado de los efectos de una falla para el proceso propio, para el cliente o para el consumidor final. Se utilizan las tablas publicadas en el manual de la AIAG.

SMED: (Cambios rápidos Intercambio de dados en un solo minuto) Herramienta de manufactura esbelta dirigida a identificar, medir y eliminar las diferentes fuentes de desperdicio en los procesos de cambio de modelo o ítem en una línea de producción.

SPC: (Control estadístico de proceso) Conjunto de técnicas y herramientas estadísticas publicadas por la AIAG para controlar la estabilidad de un proceso y medir su capacidad de cumplir los requisitos de calidad establecidos. Es una de las denominadas Core Tools.

SQA: (Aseguramiento de la calidad del proveedor) Procesos desarrollados para mejorar en forma consistente la calidad producida por los proveedores. Usualmente, un ingeniero a cargo de estos procesos es denominado SQA o SQE (Supplier Quality Engineer) o SQAE. El ingeniero puede ser de nuestro cliente o formar parte de nuestra organización.

Tier 1, 2, etc: (Nivel 1, 2, etc. ) Se refiere al nivel que tiene un proveedor con respecto al OEM. Si el proveedor surte directamente componentes al OEM, entonces es un tier1, si le surte a un proveedor quien a su vez le surte al OEM, entonces es un tier 2.

TPM: (Mantenimiento totalmente productivo) Herramienta de manufactura esbelta dirigida a identificar, medir y eliminar las diferentes fuentes de desperdicio en los procesos industriales de mantenimiento.

VDA: (Asociación de la Industria Automovilística Alemana) Estándar requerido a proveedores de la Industria automotriz alemana, incluye los requisitos de ISO 9001:2015 e IATF 16949 2016 más los requisitos específicos de las OEM´s alemanas.

VSM: (Mapa del flujo del valor) Herramienta de manufactura esbelta para trazar el flujo el valor en la Organización, identificar fuentes de desperdicio y aplicar mejoras en términos de calidad y productividad.

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